1机体
机盖与机体的剖分面应平整光滑，保证装配严密，可用塞尺检查剖分面的接触密合性，即用小于0.05mm的塞尺插入深度不得大于剖分面的1/3。
上盖与机体不得有裂纹，装入煤油检查不得有渗漏。
2渐开线圆柱齿轮
齿轮不得有毛刺、裂纹、断裂等缺陷。
齿轮啮合处的工作面即齿高与齿宽上的剥蚀现象不大于20％。
齿轮装配后啮合必须正确，其接触面积应符合表1的规。
表1
齿轮啮合的侧间隙应符合表2的规定。
齿轮啮合的顶尖隙为0.2～0.3m（m为法向模数）。
用压铅法检查齿轮的侧间隙和顶间隙如不符合第（4）和第（5）条规定者，可按表2及第（4）条修正中心距来实现。
两齿轮的中心距极限偏差应符合表3规定。
齿轮中心线在齿宽上的平行度不大于表4规定
齿轮轮缘的径向跳动不大于表5规定
齿轮节圆处齿厚的最大允许磨损值应符合表6规定。
3圆锥齿轮
齿轮必须光滑无毛刺、伤痕、裂纹等缺陷。
齿轮轴中心线夹角极限偏差符合表7规定。
齿轮中心线的位移不大于表8规定，其位移度检查方法见图1。
齿轮啮合的侧间隙应符合表9规定。
齿轮啮合的顶尖隙为0.2～0.3m。（m为大端模数）。
齿轮节圆锥顶的位移度不大于表10规定。
用涂色法检查齿轮的啮合区域，正确啮合的接触斑点应布满于大齿轮齿侧面的中间部分，并接近于小端，其接触面积应符合表11的规定。
齿轮因啮合不贴实，可在大齿轮上修正齿形来调整，其修正极限面积应符合表12的规定。
锥齿轮齿顶圆锥的径向跳动应不大于表13的规定。
4蜗轮、蜗杆
蜗轮、蜗杆的齿形表面不得有裂纹、毛刺、严重划痕等缺陷。
蜗轮、蜗杆啮合的侧间隙应符合表14的规定。
蜗轮蜗杆的顶间隙应为0.2～0.3m（m为模数）。
蜗轮、蜗杆的啮合接触斑点占蜗轮齿工作面的35～50％，正确的接触位置应接近蜗杆的出口处，不得左、右偏移（详见图2）。
蜗轮、蜗杆中心距的偏差如图3所示，其极限偏差量应符合表15的规定。
蜗轮、蜗杆中心线的垂直度如图4所示，其中心线在齿宽上的不垂直应不大于表16的规定。
蜗轮中间平面与蜗杆中心线的偏移如图7所示，其极限偏差量应符合表16的规定。
蜗轮节圆处齿厚磨损的最大允许值应符合表6的规定。
蜗轮齿圈的径向跳动不大于表17的规定。
5轴
轴及轴径不应有毛刺、划痕、碰伤等缺陷。
轴径的圆柱度应不大于0.02mm。
轴径处的直线度应不大于0.mm。其它部位的直线度应不大于0.04mm/m。
安装轴承处的轴颈粗糙度不大于0.8。
轴上键槽磨损后，在结构及强度允许的情况下，可在原键槽°位置上另铣键槽，键槽与轴的中心线不对称度不大于0.03mm。
轴的表面及密封件配合处有严重磨损或轴产生裂纹应更换。
6滚动轴承
拆装滚动轴承应使用专用工具，严禁直接敲打。
检查滚动轴承如发现如下情况的任一项者，便应更换。
a轴承内外圈滚道、滚动体、保持架有麻点锈蚀裂纹。
b轴承转动时有噪音，或滚子过分松动。
轴承装入轴颈后，其内圈端面必须紧贴轴肩或定位环，用0.05mm塞尺检查，不得通过。
轴承内圈与轴的配合、外圈与轴承座的配合按表18选用。
与滚动轴承外圈配合的孔粗糙度小于1.6。
7滑动轴承
轴瓦与轴承座的配合为H7/m6，粗糙度为1.6。
轴瓦与轴的配合为H8/f9，粗糙度为0.8。
轴瓦间隙应符合表19的规定。
用涂色法检查轴瓦接触面积，每平方厘米应不小于2点，且在下瓦中部60～90℃范围内接触。
轴承合金不得有脱壳、裂纹、砂眼、破损、气孔等缺陷。
8密封圈
发现密封圈老化变形、磨损及损坏时应予以更换。
装配前应检查调整密封圈内镶嵌弹簧的松紧程度，涂以适量润滑脂，安装时注意正反向。
9验收与试车
试车前的准备
应检查润滑油的牌号及液面，必须符合规定。
应先用手盘车，使其运转几周，确认转动灵活平稳，才能启动。
空载试车
各密封处、接合处不应有渗油现象。
各连接件、紧固件、应连接紧密可靠，没有松动现象。
运转平稳，不应有振动和冲击声音。
油泵供油正常。
可换向工作的减速机，应在正、反旋转方向分别试车。试车时间不少于一小时，正反向试车各不少于一小时。
油温最高不超过60℃，滚动轴承温度最高不超过70℃，滑动轴承温度最高不超过65℃。
负载试车时间不得少于两小时。
新换齿轮在负荷试车后，应换去润滑油，清除磨损下来的金属末。
齿轮啮合良好，无异常杂音。
检查振动情况，振幅应不大于0.08mm。
来源：《传动在线》
版权归原作者
预览时标签不可点收录于话题#个上一篇下一篇
