日前，“看鉴慕思——媒体深度探营慕思总部工厂”活动在东莞的慕思工厂总部举办，上百家媒体组团走进慕思的工业4.0智慧工厂，参观了慕思床垫的生产全流程，直观感受智能制造带来的生产变革和效率提升。这场慕思上市之后的首次大型开放日活动，有效向外界展示了慕思的高端智造实力。
据了解，由于产品非标，软体家具行业一直面临个性化生产成本过高、过于依赖人力等诸多痛点。而纵观制造业发展进程，“十四五”以来，工信部正在进一步细化推进路径，从探索新模式新业态逐步深化到挖掘典型场景，深入引导企业数字化转型、智能化升级。数字化、智能化也成为驱动软体家具业突破发展桎梏，向上升级的关键所在。
为此，慕思于年开始向智能制造转型，按德国工业4.0标准建厂房，先后在华南和华东建设两个占地亩的睡眠基地，内设套床数字化工厂、床垫数字化工厂、自动化成品立库、自动化物流中心等。在劳动集中度相对较高的软体家具制造业中率先完成了数字化转型，并且创新实现了柔性定制，为千人千面的定制化健康睡眠产品提供了更多可能。
数年的数字化布局、智能化改造让慕思投入了巨大的成本，但事实证明收获也是丰厚的。慕思床垫组装车间的一位负责人表示：“这个半自动化的车间，目前有些工位还没有办法完全用机器替代，尽管如此，产能也提升了30%-60%，每张床垫的成本下降了9%-59%，而工人人数则减少了近90%。”此外，数据显示，慕思年产品质量合格率已经圆满超越预定的战略标准，达到了99.56%，真正实现了从制造到“智造”的升级。
以慕思床垫的围边工序为例，传统围边需要多位工人不断翻转床垫操作，耗时耗力且标准不统一。在慕思，流水线AI系统会识别面料的尺寸大小、对应型号，通过检验后将信息告诉机器人，机器手臂根据指令自动完成，工人只需要操作机器而无需进行具体劳作。
慕思方面认为，“当我们重新认识到数字化能力的时候，发现其实它比产品力和品牌力更重要。它是企业这艘船的动力系统、信息系统，没有它你无法获得持续的成功。”慕思的数字化不仅解决了世界范围内软体家具生产重度依赖手工、流程效率低、掣肘创新等痛点，通过设备、组织和制造流程的变革，从更深层次解决制造环节和产品体验等问题，牢牢占据企业应对未来市场及科技发展的主动性地位。以“让人们睡得更好”为使命，慕思未来也将加速智能制造转型进程，驱动中国软体家具制造业向上突破，打造更优质的健康睡眠产品，以高品质、高科技含量的慕思床垫满足消费者日益多元的健康睡眠需求。
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